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所谓流体研磨机，就是通过流体磨料的运动摩擦，作用于工件的待加工面，以达到抛光或去毛刺的光整目的。

由于流体磨料的自适应特性，因此更适合一些内孔、弯曲流道、齿面、曲面等形态的表面抛光。,流体磨料就是流体研磨机的研磨介质，根据这种介质的不同，可以衍生出很多不同类型的流体研磨机，以适应于各类不同类型零件的加工需求。

液态高速流去毛刺，通过高压挤压特制液态悬浮磨料，使其经过零件内通道及交叉孔形成摩擦研磨，从而达到去除异物及毛刺的一种先进工艺。液态高速流去毛刺在同等压力下是高压纯水去毛刺能力的数十倍，更可去除高压水无法去除的翻边类毛刺。且去毛刺后零件易于清洗，不会在工件上留有磨粒残留，是一种更适合复杂内腔或交叉孔的液态去毛刺技术，对于清洁度标准较高的工件更加友好。,液态悬浮磨料与传统的AFM磨料不同，传统AFM流体研磨磨料遇到限流时，会变得更硬（或更黏稠）。

但液态高速流随着磨料粘度的下降，其速度也随之增加。这种粘度的降低使得磨料能够在非常小的孔中流动且不受孔径长度的影响，并保持研磨颗粒的均匀分布。这种特殊的流体行为，结合使用较小的研磨颗粒，在一定直径的范围内，通过选择具有不同粒度和/或浓度的磨料，并通过调整工艺配方参数，液态高速流去毛刺在大多数金属和许多陶瓷/水晶底物中，都可满足大批量低成本加工。,值得一提的是，液态高速流去毛刺对于工件精度的保持，在所有去毛刺工艺中首屈一指，去除量只在几微米范围甚至可以更低。

对于其他工艺无法胜任的薄壁工件，液态高速流同样可以完成！,最后再来说说标准流体研磨，通过前两款流体抛光机的介绍，我们也很容易分辨标准流体研磨的优势与劣势，它动力强劲，抛光后粗糙度非常好，所以适合绝大部分内孔抛光，交叉孔去毛刺，以及齿面和曲面抛光。

如绝大部分的汽车零部件、叶轮叶片、增压涡轮壳体、模具内壁、管内工件等。但是由于半固态磨料的特性，所以在复杂内腔去毛刺，微孔研磨特别是需要计算流量的微孔工件研磨方面，力有不怠。,流体研磨抛光从头到尾的整过工作过程都必须经过三个步骤来实现：1，机床2，磨料3夹具。

流体研磨机抛光的工作原理：这种技术最终的效果是得到抛光，倒角的作用，在进行流体研磨加工过程当中，夹具要配合工件构成一个加工通道，而两个相应的磨料缸自然就在这个通道中反复地来来回回挤动，然后磨料就会很平均地流进对通道外表以及边角将会停止研磨，实现结果。流体研磨抛光的三个重要元素都是缺一不可的，挤压三研磨机床主要作用是固定工件和夹具，以控制好压力，通过这些压力来实现磨料被加工外表，可以达到去倒角毛刺等效果。

而磨料是由一定量磨砂搞拌而成的，是一种具有粘弹性，柔软性和切割性的半固态载体的材料。比较常见的磨料有碳化硅，氧化铝，立方氮化硼以及金钢砂。不同磨粒大小，不同磨砂品种，不同载体的粘度，所产生出来的效果也自然不同。粘度低的磨料适合用于工件边角倒圆和小通道停止研磨；粘度高的磨料适合用于工件壁面和大通道停止平均研磨。夹具是一种辅助工作的工件，主要作用是定位好零件位置，能够堵住不参与加工的部位。

总的来说，要真正顺利完成工件的流体研磨加工，得到最理想的效果，被重视的要素有很多，当然是除了设备以外，对磨料的选择，夹具的合理使用，压力的大小程度以及循环次数的多少这几方面的问题也要做得完美。,流体研磨抛光这种工艺到目前为止已经好普遍用于汽车零部件的精加工技术，例如有：气缸头，喷油器，喷油嘴，增压腔，进气门，进排气管，花健，齿轮，制动器等。根据现在的开发新技术，流体研磨抛光将会出现更加颠峰的位置上，使得不足的地方都得到更好的改善，自身的应用条件也相当的渐大。

所谓流体研磨机，就是通过流体磨料的运动摩擦，作用于工件的待加工面，以达到抛光或去毛刺的光整目的。由于流体磨料的自适应特性，因此更适合一些内孔、弯曲流道、齿面、曲面等形态的表面抛光。,流体磨料就是流体研磨机的研磨介质，根据这种介质的不同，可以衍生出很多不同类型的流体研磨机，以适应于各类不同类型零件的加工需求。,